石膏脫水質量差的原因分析
　　一.技術背景
　　我廠脫硫系統采用濕法脫硫技術，即石灰石-石膏濕法脫硫工藝。脫硫裝置采用一爐一塔，吸收塔采用噴淋塔空塔，10號脫硫煙氣系統采用煙氣換熱(GGH)系統，煙氣系統11號脫硫煙氣系統采用熱風加熱的形式提高凈煙氣溫度。脫硫副產物——石膏脫水后含水率不超過10%，石膏含量大于90%(干基)。脫硫效率不低于90%，脫硫裝置利用率在95%以上。
　　二、過程中存在的問題
　　脫硫系統運行過程中，吸收塔內用石灰石漿液洗滌煙氣，生成半水亞硫酸鈣，半水亞硫酸鈣以小顆粒形式轉移到漿液中，被空氣強制氧化生成二水硫酸鈣(CaSO4 2H2O)晶體。用石膏排出泵將吸收塔內的漿液泵出，送入石膏旋流器進行濃縮和顆粒分級，稀漿液溢流至濾液箱；濃縮的底流漿料被送到真空帶式輸送機進行石膏脫水。脫水石膏的含水量一般控制在10%(質量含量)以下才能達標。如果石膏含水率過高，不僅會影響脫硫系統和設備的正常運行，還會對石膏的儲存、運輸和后期處理造成一定的困難，因此須加以控制。
　　近期由于脫硫系統運行中的各種原因，脫硫運行中石膏含水量較高，表現為脫水時石膏排放口不結塊、不下滑，變得渾濁，甚至下部發粘，上部流淌。真空帶式輸送機不能正常有效地工作。這種現象長期得不到改善。嚴重時脫硫裝置運行正常，脫硫效率超標，直接影響脫硫投入率和現場環境衛生。

　　三、原因分析
　　這種脫水物質的物理性質是粘性的，分析原因一般如下:
　　1.入口處的含塵量很高。
　　由于冬季采暖期機組負荷大，燃煤灰分高，以及靜電除塵器的運行條件，脫硫系統入口含塵量高。原煙氣中的飛灰進入吸收塔漿液，在一定程度上阻礙了SO2與脫硫劑的接觸，降低了石灰石中Ca2+的溶出率。同時，飛灰中不斷溶解的一些重金屬如Hg、Mg、Cd、Zn等會控制Ca2+與HSO3 -的反應，從而“封存”吸收劑的活性。一般要求吸收塔入口處的煙塵含量不超過200mg/m3。如果超過200 mg/m3，就容易出現這種現象。我廠脫硫系統入口煙氣含塵量的設計值< < 200mg/m3，實際運行中遠遠超出該值。
　　2、吸收塔漿液"中毒"
　　現在因為靜電除塵器效率不太好，吸收塔變成了吸塵器，吸收塔里的漿液發黑起泡。脫水時，石膏中有一層黑色物質。在這種條件下堅持跑步是可想而知的。吸收塔漿液容易中毒。吸收塔漿液“中毒”后，需要很長時間糾正，才能改善。在此期間會浪費大量石灰石，排出大量泥漿，增加運行成本。
　　3、石灰石質量變化。
　　石灰石質量是影響脫硫操作的重要因素，其中碳酸鈣含量和成品細度是關鍵。雜質的增加或減少都會惡化漿料的質量，細度越細，反應效果越好。有可能當碳酸鈣含量和成品細度變化較大時，其反應活性下降，有可能出現供漿過量。此時塔內漿液中CaCO3含量會增加，石灰石顆粒容易粘在一起，導致脫水困難。另外，如果石灰石原料中夾帶有粘土、泥沙等雜質，這些雜質會不穩定，在一定程度上也會造成脫水困難。
　　4.煤燃燒中硫含量突然增加，氧化空氣不足。
　　當吸收塔入口SO2濃度大幅度增加，但吹入吸收塔的氧化空氣量不增加時，特別是當SO2濃度超過設計值時，氧化空氣量不能改變。由于氧化不足嚴重，會使石膏結晶困難，增加脫水難度。煤的硫含量增加，容易氧化不充分。當氧化速率降低時，漿液中可溶性亞硫酸鹽的濃度增加，會導致CaCO3的溶解，石膏的純度也會降低，其中CaCO3會增加。由于CaCO3的粒徑較小，容易吸附在真空帶式輸送機的濾布上，導致脫水困難。
　　5.異常真空帶式輸送機
　　真空帶式輸送機是石膏二次脫水的重要設備，脫水效果與漿液的性質和濾布的清潔度有很大關系。汽液分離器的儀表直觀地反映了帶式輸送機的真空度。真空皮帶機的真空度隨著石膏含水率的變化呈規律性變化，皮帶機真空度的增加反映了過濾水通過濾布時壓降的增加，反映了石膏含水率的增加。增加的原因:一是脫水設備工作不正常，如濾布沖洗不干凈或濾布使用周期過長，會使帶式輸送機脫水效果變差，脫水不暢；二是石膏漿料本身性質的變化，如漿料中石膏小晶體增多或漿料中雜質含量增加，造成濾布過濾通道堵塞，使漿料中的水不易從濾布的孔隙中分離出來。為了達到一定的固液分離效果，須提高真空度。